Ricordati che la scelta della scaffalatura deve essere funzionale alle esigenze del tuo magazzino.
– Per le scaffalature di tipo versatile, adattabili allo stoccaggio di merci con portate differenti, la scaffalatura portapallet risulta essere la scelta ideale, con il picking che avviene in forma manuale o tramite carrelli e i corridoi che offrono l’ accesso diretto alla merce stoccata;
– Esistono poi sistemi di stoccaggio pallet, chiamati Drive-in, che prevedono la creazione di corridoi per facilitare il passaggio dei carrelli e trovano il loro sviluppo in altezza;
– Le scaffalature di tipo gravità sono invece costituite da rulliere in pendenza che utilizzano il metodo FIFO (First In First Out – la merce depositata scivola lungo le rulliere fino al punto di prelievo) e servono per ottimizzare le fasi di prelievo e deposito della merce;
– Il Cantilever è un tipo di scaffalatura composto da bracci adatti a stoccare articoli lunghi e voluminosi come lamiere e legname;
– Le scaffalature metalliche possono essere utilizzate in qualsiasi settore di attività per lo stoccaggio di materiale in scatola o in apposite vaschette e per l’archiviazione documentale;
– I magazzini automatici sono invece adatti per magazzini ampi nel settore della distribuzione ed e-commerce che hanno un elevato flusso di prodotti da gestire e sono atti a velocizzare le operazioni di prelievo della merce limitando al minimo il numero di errori. Esistono anche alcune varianti tra cui Autosat, magazzino semiautomatico che lavora su una corsia tradizionale di tipo drive-in ed è adatto sia per le aziende del settore alimentare che per la logistica del freddo;
– Se invece quello che serve all’azienda è lo spazio, esistono soluzioni come scaffalature multipiano, soppalchi industriali e/o tettoie che aumentano gli spazi in altezza senza la necessità di dover ricorrere a costose opere in muratura.
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1- PIANIFICAZIONE: L’organizzazione dei processi di magazzino deve partire dalla pianificazione delle risorse siano esse interne (addetti al magazzino) che materiali (compresi sistemi di stoccaggio, software di magazzino, etc.) in modo di poter tracciare la merce e le tempistiche di stoccaggio dal momento del prelievo fino alla destinazione finale;
2- ORGANIZZAZIONE: le squadre di magazzino devono essere motivate e adeguatamente formate in maniera periodica, valorizzando il ruolo di ciascun addetto e puntando al lavoro di squadra al fine di aumentare l’efficienza e la produttività generale;
3- GESTIONE DEGLI SPAZI: gli spazi di magazzino devono essere il più possibile ottimizzati. Sì, dunque, a soppalchi e scaffalature multipiano nel caso subentrassero disordine e mancanza di spazio nelle aree di lavoro;
4-OTTIMIZZAZIONE DELLE AREE DA LAVORO: è bene saper disegnare il layout di magazzino puntando sulla riduzione dei viaggi a vuoto e dei percorsi degli operatori;
5- MISURABILITA’: ogni processo di magazzino, comprese le performance, dovrebbe essere costantemente analizzato ai fini di ottenere un miglioramento continuo dell’intero processo logistico.
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Rischiare all’interno di un qualsiasi magazzino ( dinamico, autoportante, automatizzato o gravità leggera) è una cosa più comune di quanto in natura si pensi, i vari rischi derivano da varie situazioni quali quelli derivanti dal genere di attività (rischio contaminazione chimica) e anche in base al tipo di infrastruttura (zona di magazzino chiusa/aperta).
Tutto ciò può essere limitato da verifiche periodiche ( come il controllo degli impianti elettrici) e dalle varie manutenzioni occorrenti (aggiornamento continuo).
L’utilizzo di carrelli elevatori e muletti sono soggetti a possibili rischi, che possono essere sventati tramite la possessione del patentino adatto al mezzo lavorativo di cui si ha intenzione di guidare.
Spesso volentieri il movimento del carico può portare a ripercussioni riguardante il fisico dei lavoratori, è quindi necessario e obbligatorio sottoporre il personale a visite mediche periodiche oltre che garantire l’immediata sicurezza in ambito lavorativo.
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